在数字化浪潮席卷全球的当下，传统制造业正阅历着一场深入的革新，从出产形式到办理理念都在向智能化方向跨进。作为水泥职业的领军企业，安徽海螺集团有限责任公司（简称“海螺集团”）正以立异为驱动，携手华为等科技同伴，探究一条以AI赋能传统工业的新途径。

  “国际水泥看我国，我国水泥看海螺”——这句来自英国ICR杂志的点评，见证了海螺集团从当地企业生长为全球最大单一品牌水泥制造商的进程。自1996年建立以来，海螺集团不只建成了我国首个千万吨级水泥熟料出产基地，更以4.03亿吨的年产能跻身ICR国际水泥六强榜单。深中通道、上海东方明珠、迪拜哈利法塔等标志性工程背面，都有海螺水泥的身影。但是，面临职业周期性动摇和绿色转型压力，这家职业巨子正经过智能化改造寻求打破。

  水泥出产触及质料配比、高温煅烧、设备运维等数十个环节，传统依靠人工经历和定时检测的形式已难以满意现代工业对功率、环保和安全的要求。以熟料强度查验测验为例，传统办法需将样品制成试件并经过3天和28天的维护才干得出成果，但此刻对应批次的产品早已完结出产，调整出产参数成为“过后诸葛亮”。这种滞后性不只影响产品质量稳定性，还会形成资源糟蹋。

  2024年，海螺集团发动AI大模型场景建造，次年根据华为云Stack底座建成人工智能练习中心，联合开发出职业首个AI大模型——云工大模型。该模型经过整合150余条数字化出产线的质料数据、烧成参数和熟料成分，练习出交融基模型与工况模型的M-MoE猜测体系。这一立异使得熟料3天和28天强度的猜测准确率提高至85%以上（较人工计算进步15个百分点），为出产端供给了“超前体检”才能，完成从“过后调整”到“实时调控”的跨过。

  在能耗占比达50%的煅烧环节，智能化改造相同带来明显效益。海螺集团构建的烧成大局寻优体系，经过一系列剖析回转窑的喂料量、温度、压力等实时数据，动态优化工艺参数。以一条日产5000吨的熟料线为例，该体系使游离钙规范偏差下降10%，规范煤耗在一级能效基础上再降1%，每年削减二氧化碳排放超4500吨，相当于栽培24.5万棵树。这种“智能窑炉”不只下降了出产所带来的本钱，更树立了职业绿色出产的新标杆。

  安全出产是水泥职业的生命线。针对高温、高压、高速工作设备等杂乱场景，海螺集团布置了掩盖电力室、预热器、纸袋库等区域的安全管控一体化渠道。经过整合停送电体系、DCS操控办理体系等数据，结合华为视觉大模型，渠道可对20余类安全危险进行实时分级预警，反常场景辨认准确率达95%。在质料运送环节，针对长达十数公里的带式输送机，集团开发了集成光纤听诊、弱磁检测、雷达扫描等技能的AI解决方案，完成对托辊反常、皮带撕裂等28类毛病的7×24小时监测，巡检功率较人工提高数倍。

  从“经历驱动”到“数据驱动”，从“人工巡检”到“智能预警”，海螺集团的转型实践印证了AI对传统工业的赋能价值。当AI大模型深度融入水泥出产的每个环节，数据正成为驱动工业晋级的新式“燃料”，推进这家职业巨子在绿色化、智能化道路上继续领跑。回来搜狐，检查更加多